Сырье условно делится на основное и вспомогательное. Основное сырье определяет технологические свойства перерабатываемой массы, внешний вид и технические данные готового изделия. Вспомогательное – регулирует отдельные свойства исходных масс, способствует оптимизации технологических процессов.
Основное:
Вспомогательное:
Глинистые компоненты (глина, каолин) дозируют в соответствии с рецептом и обогащают от примесей посредством роспуска в специальных емкостях с мешалками. Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом и по ленточным транспортерам направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность – 1,70-1,76 г/см куб., тонкость помола не более 1,0%.
Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит сразу в трех башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4,0–6,0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.
Прессование – это процесс получения из керамической массы полуфабриката изделия заданных форм и размеров. Прессование осуществляют на четырех гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции.
Сушка – это процесс, ведущий к снижению содержания воды в теле керамического изделия после формования. Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут.
Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах SITI длиной 92 м (две печи) и 105 м (две печи) при температуре +1200 С. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.
В июне 2010г. на заводе НКСИ сдана в эксплуатацию новейшая технологическая линия по выпуску глазурованного керамогранита. В марте 2012 года установлена 2 линия глазурования. Обе линии укомплектованы современным итальянским оборудованием фирмы TechnoItalia, AirPower и CMF. Общая мощность производства глазурованного керамогранита составляет 2 млн. кв.м в год. установлены печатные машины SILICON Vertical, которые позволяют получать высокое разрешение печати по всей поверхности нанесения. Данная технология дает возможность воспроизвести визуальные и тактильные эффекты, присущие самым различным природным материалам: дерево, камень, кожа, металл, текстиль. Все плитки имеют свой неповторяющийся рисунок, немного разный тон, что создает ощущение натуральной поверхности. Все оборудование является энергоэффективным.
Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьюторизированном электронном оборудовании проверяется плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Специальный персонал сортирует плитки по тону и внешнему виду. Бракованные плитки уничтожаются. Робот сортирует оставшиеся плитки по калибру и сорту, наносит штрих-код на упаковку.
Плиты упаковывают на специальной автоматизированной линии, подразделяя их согласно категории сортировки.
Вся плитка форматов 40х40, 30х60 и 60х60 после обжига поступает в цех ректификации. Ректификация - процесс дополнительной обработки торцов керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.
Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного керамогранита формата 60х60 составляют не более 0,5 мм, тогда как для необработанного материала - до 1,5 мм. Таким образом, мы получаем плитку — идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно укладывать без швов.
Уникальность данного предложения заключается в том, что ректифицированный керамогранит идеален по своей геометрии и производится в заданном калибре.
Верхний шероховатый слой плиток снимается, поверхность полируется специальными алмазными насадками с применением большого количества воды без использования каких-либо химических веществ. Материал приобретает зеркальный или матовый блеск, становится сверкающим.
