Производство

Материалы

Сырье условно делится на основное и вспомогательное. Основное сырье определяет технологические свойства перерабатываемой массы, внешний вид и технические данные готового изделия. Вспомогательное – регулирует отдельные свойства исходных масс, способствует оптимизации технологических процессов.

Материалы

Основное:

  • Глина беложгущаяся огнеупорная. Она придает керамограниту все необходимые керамические свойства.
  • Каолин – глинистая горная порода, более чем на 90% состоящая из минерала каолинит; увеличивает прочность, твердость готового изделия.
  • Кварцевый песок – своеобразный «скелетообразующий» компонент в структуре силикатного расплава, образующегося при обжиге.
  • Полевой шпат, он является «плавнем» (веществом, понижающим температуру спекания) и источником образования стекловидной фазы.

Вспомогательное:

  • Пигмент на основе оксидов металлов (марганца, железа, хрома, кобальта), он придает окраску керамическому граниту.
  • Электролит, увеличивающий текучесть глинистых суспензий и шликеров.
Климат нашей страны вносит некоторые особенности в технологический процесс. При хранении сырья в течение 6 холодных месяцев склад с сырьем отапливается, для сохранения материалов с требуемыми для производства параметрами.
Приготовление шликера

Приготовление шликера

Глинистые компоненты (глина, каолин) дозируют в соответствии с рецептом и обогащают от примесей посредством роспуска в специальных емкостях с мешалками. Каменистые компоненты (полевой шпат, кварцевый песок) дозируют в соответствии с рецептом и по ленточным транспортерам направляют в мельницу, куда также подается уже распущенная суспензия глинистых материалов, вода и электролит. В шаровых мельницах непрерывного действия объемом от 60 до 125 куб.м. массу измельчают и гомогенизируют. Полученный в результате шликер заливается в вибрационный сетчатый фильтр для удаления крупнозернистых частиц и получения чистой массы. Влажность шликера для распыления составляет 30-35%, плотность – 1,70-1,76 г/см куб., тонкость помола не более 1,0%.

Получение пресс-порошка

Получение пресс-порошка

Следующим этапом является процесс получения пресспорошка, который одновременно проходит сразу в трех башенных распылительных сушилках. Подготовленный шликер под давлением через форсунки подают в замкнутый объем сушилок. Влага удаляется при полете капель в потоке теплоносителя. Полученный таким способом пресспорошок состоит из гранул сферической формы, что обеспечивает его хорошую сыпучесть. Влажность конечного продукта составляет 4,0–6,0%. После БРС пресспорошок по транспортерам отправляют в силоса с модульными клапанами, каждый объемом 70 куб.м., где он «вылеживается». Далее, в установленной пропорции порошки смешивают и подают в бункеры дозации пресса.

Прессование

Прессование

Прессование – это процесс получения из керамической массы полуфабриката изделия заданных форм и размеров. Прессование осуществляют на четырех гидравлических прессах мощностью до 4000 тонн в два этапа. На первом этапе происходит начальное уплотнение порошка в пресс-форме. Затем на достаточно короткое время давление сбрасывается. Это делается для удаления запрессованного воздуха и снятия остаточных деформаций. Вторым этапом завершают полный процесс прессования. Давление прессования керамического гранита достигает 450-500 кг/кв.см. Применение изостатических пресс-форм позволяет обеспечить равноплотность прессовки, что уменьшает вероятность выхода после обжига некачественной продукции.

Сушка

Сушка

Сушка – это процесс, ведущий к снижению содержания воды в теле керамического изделия после формования. Целью сушки являются повышение механической прочности и снижение влажности плитки до 0,5-1%. При загрузке в печь плитки, имеющей относительную влажность более 1%, в зоне подогрева происходит мгновенное испарение остаточной влаги с нарушением целостности изделия или его полным разрушением («взрыв»). Сушку осуществляют в горизонтальных сушилках в течение 30-ти минут.

Обжиг

Обжиг

Плитки обжигают в одноканальных роликовых печах SITI длиной 92 м (две печи) и 105 м (две печи) при температуре +1200 С. При обжиге керамического гранита происходят различные химико-физические процессы: термическое разложение исходных сырьевых материалов, полиморфные превращения, химические реакции между компонентами, растворение в расплаве одних твердых фаз и кристаллизация из расплава других. Все эти процессы сопровождаются изменением массы, объема, химического и фазового состава, пористости, плотности. Важнейшим явлением, протекающем при обжиге, является процесс спекания, обуславливающий превращение пористого полуфабриката из конгломерата слабосвязанных частиц, в плотное, прочное тело с заданной структурой и свойствами. После обжига керамогранит является готовым изделием, имеющим все необходимые свойства. Стоит отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Линия глазурования

Линия глазурования

В июне 2010г. на заводе НКСИ сдана в эксплуатацию новейшая технологическая линия по выпуску глазурованного керамогранита. В марте 2012 года установлена 2 линия глазурования. Обе линии укомплектованы современным итальянским оборудованием фирмы TechnoItalia, AirPower и CMF. Общая мощность производства глазурованного керамогранита составляет 2 млн. кв.м в год. установлены печатные машины SILICON Vertical, которые позволяют получать высокое разрешение печати по всей поверхности нанесения. Данная технология дает возможность воспроизвести визуальные и тактильные эффекты, присущие самым различным природным материалам: дерево, камень, кожа, металл, текстиль. Все плитки имеют свой неповторяющийся рисунок, немного разный тон, что создает ощущение натуральной поверхности. Все оборудование является энергоэффективным.

Контроль качества, сортировка

Контроль качества, сортировка

Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. На компьюторизированном электронном оборудовании проверяется плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия европейским стандартам. Специальный персонал сортирует плитки по тону и внешнему виду. Бракованные плитки уничтожаются. Робот сортирует оставшиеся плитки по калибру и сорту, наносит штрих-код на упаковку.

Упаковка

Упаковка

Плиты упаковывают на специальной автоматизированной линии, подразделяя их согласно категории сортировки.

Ректификация

Ректификация

Вся плитка форматов 40х40, 30х60 и 60х60 после обжига поступает в цех ректификации. Ректификация - процесс дополнительной обработки торцов керамогранитной плитки алмазными инструментами после обжига.

Допуски отклонений от правильности формы для ректифицированного керамогранита формата 60х60 составляют не более 0,5 мм, тогда как для необработанного материала - до 1,5 мм. Таким образом, мы получаем плитку — идеальный прямоугольник или квадрат, что значительно облегчает и ускоряет процесс укладки плитки, а также монтаж в системах навесных вентилируемых фасадов. Ректифицированный керамогранит можно укладывать без швов.

Уникальность данного предложения заключается в том, что ректифицированный керамогранит идеален по своей геометрии и производится в заданном калибре.

Полировка

Полировка

Верхний шероховатый слой плиток снимается, поверхность полируется специальными алмазными насадками с применением большого количества воды без использования каких-либо химических веществ. Материал приобретает зеркальный или матовый блеск, становится сверкающим.